Tre erfaringer fra Grundfos’ fremtidsfabrik

Grundfos har de sidste tre år arbejdet på at skabe fremtidens fabrik. Vi gennemgår tre af projekterne: Det sikre, det overraskende og det forhastede.

Danske Grundfos er en af verdens største producenter af vand- og pumpesystemer. For at fastholde den førerposition lancerede den Bjerringbro-baserede virksomhed i 2016 initiativet Factory of the Future, der satte fokus på at inddrage avancerede teknologier for at øge effektiviteten på Grundfos fabrikker.
Siden da har Grundfos kørt mere end 60 projekter, hvoraf 23 er færdige og ved at blive rullet ud. Ulrich Hedegaard Brorson, der er ansvarlig for afdelingen Digital development & innovation, gør her status over tre af projekterne.

Det sikre: Digitale tavler samler data om produktionen

Selvom Grundfos skal bevare sin førerposition ved at konkurrere på viden frem for pris, har arbejdsgangene på Grundfos egne fabrikker været meget analoge hidtil.

I produktionsgrupperne har de holdt sig opdaterede på produktionen med store whiteboards, der blev udfyldt med håndskrevne papirer. Her blev alle nøgle-KPI’er omkring levering, sikkerhed, kvalitet og uheld løbende skrevet op i hånden.

Men ved at erstatte papirark med digitale tavler har det været muligt at frigive ressourcer, fortæller Ulrich Hedegaard Brorson.

”Vi har i alt 350 tavler på tværs af vores fabrikker, og i gennemsnit bruger vi omkring en time hver dag på at opdatere dem. Det vil sige, at vi kan frigive 350 timer om dagen til værdiskabende aktiviteter. Det giver mening rent økonomisk, men der er også nogle lidt blødere fordele”:

”Før var data lokationsbestemt, for du kunne kun se dem, når du stod på et bestemt sted på fabrikken. Nu kan jeg logge ind i vores system i Danmark og se tallene for vores fabrik i Serbien, hvis jeg vil. Samtidig er det nemmere at arbejde med vores data, fordi det ligger samlet i skyen i stedet for en række spredte Excel-ark”.

Hør om Grundfos’ arbejde med at skabe fremtidens fabrik

Bliv klar til at gribe mulighederne i fremtidens intelligente industri på konferencen Industri 4.0 den 30. januar 2020.

Ifølge Ulrich Hedegaard Brorson er det et eksempel på, at digitaliseringsprojekter kan skabe stor værdi, selvom der ikke er tale om raketvidenskab. Henover det næste år er det desuden meningen, at de enkelte apparater i produktionen selv skal kunne kommunikere data ind i systemet, der kan bruges til at forudsige slitage og nedbrud.

Det overraskende: Fra Yoda-figurer til millionbesparelser

Mens de digitale tavler havde et indlysende potentiale fra projektets start, overraskede et pilotprojekt med 3D-printere alle de involverede, fortæller Ulrich Hedegaard Brorson.

Oprindeligt havde Grundfos ét 3D-laboratorie, der var udstyret med state of the art-udstyr til at lave prototyper, men det var uoverskueligt for mange medarbejdere at henvende sig der.

”Så valgte vi at købe 20 små 3D-printere til 15.000 kroner stykket, som vi placerede rundt omkring på fabrikkerne. Til medarbejderne sagde vi: ”I printer bare, vi betaler for materialerne. Og det er lige meget, om I printer legetøj til børnene eller noget helt andet, så længe I kommer i gang”. I starten blev der printet en masse Yoda- og Darth Vader-figurer, men langsomt blev det mere arbejdsrelateret”.

3D-printerne bliver brugt til at printe reservedele til beskadiget udstyr, så ikke produktionen bliver forsinket. Og det kan spare Grundfos mange penge, fortæller Ulrich Hedegaard Brorson.

”I flere tilfælde har de her små printere været årsagen til, at vi kunne holde vores løfter til kunderne. Der har simpelthen været situationer med nedbrud, hvor det ville have taget flere dage at få bestilt reservedelene igennem de traditionelle kanaler. Nu tager det i stedet et par timer eller en dag, og vi kan se, at det har sparet os for 3 millioner kroner og 6.000 dage i ventetid”.

Som regel skal de 3D-printede dele blot holde indtil de rigtige reservedele kommer ind. Men på nogle fabrikker har de valgt at udskifte delkomponenter med deres egne 3D-printede versioner, fordi de bedre kan tilpasses til udstyret.

”Det er et godt eksempel på, at det ikke behøves at være meget avanceret. Her har vi valgt at demokratisere brugen af 3D-printere, så alle medarbejderne kan udnytte dem. I modsætning til de digitale tavler, som vi har valgt at udbrede fra centralt hold, har fabrikkerne også selv efterspurgt 3D-printerne. Vi er gået fra at have 20 til 30, fordi de bruger dem så meget”.

"I printer bare, vi betaler for materialerne. Og det er lige meget, om I printer legetøj til børnene eller noget helt andet, så længe I kommer i gang"
Ulrich Hedegaard Brorson,
"Problemet er bare, at de stort set har stået tomme i det seneste år. Vi var så ivrige at bygge dem, at vi glemte, at de også skal have noget indhold, som medarbejderne kan bruge"
Ulrich Hedegaard Brorson,

Det forhastede: Pilotprojektet, der blev blæst ud for hurtigt

I de seneste tre års arbejde med at skabe fremtidens fabrik, har det dog også vist sig, at nogle projekter har været sværere at udrulle fra pilotfasen end andre.
Et forsøg med at bruge Virtual Reality i stedet for sidemandsoplæring af de nye medarbejdere skabte hurtigt gode resultater i pilotfasen. De nye medarbejdere lærte hurtigere deres opgaver, når de trænede dem med VR-udstyret. Og samtidig var det ikke nødvendigt at trække folk ud af produktionen til at stå for sidemandsoplæringen.

Ansporet af de gode resultater kastede Grundfos’ sig derfor hovedkulds ud i at bygge flere lokaler med virtual reality-udstyr, der kunne bruges til at træne medarbejderne.

”Problemet er bare, at de stort set har stået tomme i det seneste år. Vi var så ivrige at bygge dem, at vi glemte, at de også skal have noget indhold, som medarbejderne kan bruge”.

Der skal nemlig udvikles applikationer for alle de situationer, som medarbejderen kan stå i for, at det kan bruges til oplæring.

”I pilotforsøget havde vi to applikationer. Den ene var monteringen af en specifik montagestation på én af vores fabrikker. Så selvom det fungerede rigtig godt, var det måske kun relevant for ti-tyve personer”.

De Virtual Realty-træningslokaler, der har stået tomme, har lært Grundfos tre ting, forklarer Ulrich Hedegaard Brorson. For det første skal de simulerede situationer være mere generelle, så de er relevante for flere personer. For det andet er de nødt til at gøre det billigere at udvikle applikationerne, så det rent faktisk koster mindre end sidemandsoplæringen. Og for det tredje skal de enkelte fabrikker have mere hjælp, fordi det er mere kompliceret end for eksempel at arbejde med de digitale tavler og 3D-print.

I øjeblikket arbejder Grundfos derfor på at bruge Virtual Reality, når de onboarder nye medarbejdere i sikkerhedsregler og kvalitetsstandarder.

”Så bliver det pludselig relevant for flere tusind medarbejdere i stedet for tyve. Målet er, at mere end 500 har været igennem de her rum med VR-træning ved årets udgang. Så begynder det at give besparelser, men det var en hård fødsel, fordi vi blev overivrige og valgte at blæse det ud med det samme”.

Den sværeste fase: Projekterne skal rulles ud

Efter tre år med pilotforsøg skal de mest succesfulde projekter nu rulles ud på Grundfos’ fabrikker. Her forventer, Ulrich Hedegaard Brorson, at en række fabrikker vil lægge sig i førerfeltet til at starte med.

”Der er forskel på, hvor pressede fabrikkerne er. Derfor har vi også set nogle fabrikker rykke hurtigere i pilotfasen, fordi de har haft mere overskud. Fremadrettet kommer vi også til at fokusere på de fabrikker, der har overskud og lyst til at arbejde videre med projekterne i stedet for at presse det ud fra centralt hold”.

Grundfos har dog valgt at udpege en ny pilotfabrik i Kina. Sammen med den, der allerede findes i Danmark.

”Den skal eksekvere nogle af projekterne, så vi også får adgang til potentielle nye leverandører, som vi ikke ville se, hvis vi kørte projekterne her i Danmark, hvor vi typisk kun ser leverandører fra Skandinavien og Nordeuropa”.